Naprawa pojazdów

Temat projektowania i wyposażania serwisów blacharsko - lakierniczych był już poruszany. Wiemy jak ważne i trudne jest odpowiednie zaprojektowanie serwisu oraz dobór właściwych urządzeń. By ułatwić to drugie przedstawiamy zestawienie najważniejszych - naszym zdaniem - urządzeń, których nie powinno zabraknąć w profesjonalnym serwisie blacharsko-lakierniczym. 

Warsztat blacharski
Rama naprawcza

        W zależności tego czy nastawiamy się na naprawy drobne, czy usuwanie poważnych uszkodzeń, można zdecydować się na ramę naprawczą do usuwania przede wszystkim drobnych uszkodzeń lub taką do poważnych napraw. Pomimo, że poważne naprawy zdarzają się coraz rzadziej, serwisy nastawiające się na większe przeroby namawiamy do zestawienia dwóch takich urządzeń razem. Z prowadzonych przez nas statystyk wynika, że około 70% pracy to naprawy drobne. Mowa tu o takich szkodach jak uszkodzenie belki tylnej (ew. podłogi komory bagażnika), uszkodzenia błotników przednich, lekkie przemieszczenia podłużnicy, uszkodzenia przednie (pas przedni) itp. Jeżeli zdecydujemy się jedynie na ramę naprawczą do drobnych uszkodzeń, jedna poważniejsza naprawa blokuje ramę na kilka dni. Średni czas potrzebny na wykonanie drobnej naprawy to 6-8 godzin.

1) Mocowanie (blokowanie) pojazdu na ramie naprawczej:
        • dla ram do szybkich napraw zalecane mocowanie za pomocą czterech szczęk progowych. Jest to mocowanie, które wystarcza na usztywnienie pojazdu w celu dokonania mniej złożonych napraw. Często używane również w wielu ramach przeznaczonych do poważnych napraw - naszym zdaniem nie gwarantują wystarczającej sztywności pojazdu podczas usuwania większych szkód.
        • w ramie do poważnych napraw - w punktach bazowych płyty podłogowej pojazdu. Są systemy końcówek uniwersalnych, które pozwalają na blokowanie pojazdu nie - jak to zazwyczaj ma miejsce - w progach, a w punktach bazowych płyty podłogowej. Blokowanych punktów może być aż 10–12 (jeżeli wymaga tego uszkodzenie). Każde mocowanie wiąże się z jednoczesną kontrolą położenia punktu co skraca dokonanie naprawy o czas potrzebny na pomiar punktów bazowych płyty podłogowej.

2) System pomiarowy:
          • do ram naprawczych do mniejszych napraw - elektroniczny (najlepiej mobilny - pozwalający na dokonywanie pomiarów na dowolnej ramie naprawczej czy podnośniku lub prosty system mechaniczny
         • do napraw poważnych - najbardziej praktycznym (z naszego doświadczenia) okazuje się być naprawczo-pomiarowy system końcówek uniwersalnych będący jednocześnie systemem mocowania pojazdu na ramie naprawczej. Łączy on pomiar i naprawę w jedną czynność, co znacznie skraca czas naprawy. Pomimo zastosowania systemu naprawczo-pomiarowego wskazane jest posiadanie komputerowego systemu pomiarowego z wydrukiem.

3) Podnośnik:
Każda rama naprawcza powinna być, naszym zdaniem, wyposażona w podnośnik. Umożliwia on łatwiejszy dostęp do wszystkich podzespołów naprawianego pojazdu, lepszą kontrolę oraz skraca czas naprawy. Daje komfort i swobodę pracownikowi pracującemu na ramie.
4) Ramię ciągnące:
Największą skuteczność wykorzystania siłownika hydraulicznego w ramieniu ciągnącym uzyskuje się nie w ramionach, gdzie siłownik zamocowany jest do dwóch prostopadłych ramion, a ciągnięcie następuje przez odchylenie jednego z nich. Dużo skuteczniejsze wykorzystanie mocy siłownika uzyskuje się przy obrotowym ramieniu ciągnącym, w którym siłownik hydrauliczny zamocowany jest wzdłuż pionowej części ramienia - eliminuje się w ten sposób straty energii powstałe na przegubowym ramieniu (wynikające z zasady działania dźwigni).
5) Mobilność urządzeń naprawczych:
Wymagana w przypadku serwisów o niewielkiej powierzchni roboczej. Dostępne są już ramy naprawcze, które pomimo tego, że posiadają podnośnik, wyposażone są również w kółka umożliwiające przemieszczanie ramy. Proponowane są również ramy (w szczególności do małych napraw) o dużej wytrzymałości mechanicznej.

 

System pomiarowy
 

1) Mechaniczny
Do napraw poważnych zalecany jest naprawczo-pomiarowy system końcówek uniwersalnych umożliwiający sztywne zamocowanie pojazdu na ramie naprawczej, kontrolę położenia punktów w trakcie naprawy oraz blokadę punktów już naciągniętych. Zapobiega również niepożądanemu przemieszczaniu się punktów podczas naciągania podzespołów.
2) Elektroniczny z wydrukiem
Przy wyborze systemu pomiarowego należy zwrócić uwagę przede wszystkim na obszerność bazy danych pomiarowych, łatwość dokonywania pomiarów oraz uniwersalność urządzeń. Mówiąc o uniwersalności mam na myśli możliwość wykonywania pomiarów za pomocą urządzenia na dowolnej ramie naprawczej - nie tylko na ramach producenta, oraz na dowolnym podnośniku. Jest to bardzo praktyczna właściwość, gdyż wielokrotnie zdarza się, że trzeba pomierzyć pojazd a rama naprawcza jest zajęta przez inny naprawiany pojazd. Demontaż jest często niemożliwy lub bardzo czasochłonny. Wtedy - jeżeli system na to pozwala - dokonać można pomiaru na dowolnym podnośniku. Niewiele jest jednak takich systemów pomiarowych.
Najnowsze urządzenia pomiarowe umożliwiają również wykonanie pomiaru geometrii kół.

Zgrzewarka
Technologia napraw blacharskich podawana przez producentów samochodów wyraźnie określa konieczność dokonania łączeń zgrzewanych w odpowiednich punktach. A ponieważ coraz rzadziej zdarza się naprawiać pojazdy stare, zgrzewarka stała się niezbędnym urządzeniem w blacharni. Ponadto przy odpowiednim wyposażeniu (mowa tu o systemach do prostowania karoserii zwanych potocznie MULTI SPOT) stają się niezastąpionym urządzeniem do prostowania karoserii (włącznie z profilami zamkniętymi). Na co należy zwrócić uwagę:
        • prąd zwarcia na uzwojeniu wtórnym - im większa wartość tym grubsze blachy można zgrzewać),
        • napięcie jałowe na uzwojeniu wtórnym - im mniejsza wartość tym lepsza jakość zgrzewu,
        • sterowanie - automatyczne lub manualne - w zależności od upodobań. Zarówno jeden jak i drugi system posiadają swoje wady i zalety.
        • kleszcze zgrzewające pneumatyczne - takie polecamy, gdyż gwarantują one wytrzymałość i odpowiednią jakość połączenia zgrzewanego,
        • mobilność urządzenia - w przypadku zgrzewarek o większej mocy konieczny jest wózek umożliwiający jej swobodne przemieszczanie,
        • chłodzenie - odgrywa ważną rolę gdyż wpływa na ciągłość pracy urządzenia. Zgrzewarki bez systemu chłodzenia lub chłodzone powietrzem dość szybko przegrzewają się w wyniku czego automatycznie ulegają wyłączeniu. Pracownik zmuszony jest czekać aż zgrzewarka ostudzi się. Przy zgrzewarkach chłodzonych cieczą nie ma takiego problemu, ponadto zgrzewy mają lepszą jakość. Jeżeli jednak wiemy, że zgrzewarka nie będzie często wykorzystywana, możemy spokojnie zdecydować się na urządzenie chłodzone powietrzem.
        • MULTI SPOT - system do wyciągania wgnieceń za pomocą młotka bezwładnościowego poprzez przygrzewane podkładki, grzebienie lub gwoździki - pozwala na znaczne skrócenie czasu naprawy przy prostowaniu blach poszyciowych oraz umożliwia prostowanie profili zamkniętych.
        • pistolet do zgrzewania punktowego w wyposażeniu - nie do wszystkich miejsc można dojść z kleszczami zgrzewającymi. Wtedy konieczne jest zastosowanie pistoletu do zgrzewania punktowego czołowego. Ponadto pistolet jest niezbędny do przygrzewania specjalnych końcówek, nitów, wkrętów, grzebieni co umożliwia późniejsze wykorzystanie zestawu MULTI SPOT do prostowania karoserii.
Opisane powyżej urządzenia są oczywiście podstawą, której nie powinno - zabraknąć w profesjonalnej blacharni. Nie należy zapomnieć o wszelkich narzędziach i drobnych urządzeniach, równie istotnych. Odrębnym - niemniej złożonym tematem jest kwestia wyposażenia serwisu lakierniczego. Coraz nowsze produkty lakiernicze oraz wzrastający poziom usług stawia wysokie wymagania techniczne urządzeniom takim jak kabiny lakiernicze oraz rygor związany z czystością stanowisk pracy.

         Zintegrowany podnośnik pozwala na wykonanie prac na odpowiedniej wysokości. Spora ilość miejsca pomiędzy pojazdem i ramą umożliwia lepszy dostęp i skuteczność przy pracach pod nadwoziem. Elementy składowe podnośnika są mocowane szybko i łatwo do ramy za pomocą uchwytów mimośrodowych.

Tylny słupek po uderzeniu wyciągany na urządzeniu blacharskim AUTOROBOT.

"Kielich" prostowany na maszynie AUTOROBOT.

Konstrukcja samochodu po wymianie składowych elementów nadwozia - nadawanie wymiarów geometrycznych na specjalistycznym urządzeniu blacharskim.

Różnego rodzaju podnośniki i adapter z uchwytami.

Mark 5 zapewnia:

• pełną kompatybilność ze sprzętem

• zminimalizowane ryzyko uszkodzenia ciała

• ergonomiczny projekt

• optymalne wykorzystanie powierzchni warsztatu

• łatwe ustawienie pojazdu

• szybkie zamocowanie pojazdu

• dokładne wyosiowanie ramy i nadwozia pojazdu

• integrację funkcji wyposażenia

• całkowitą oszczędność pracy

Podnośnik jednokolumnowy - zapewnia pewny dostęp do ramy pojazdu.

Rama bazowa Mark 5

Mark 5-70 - posiada systemy pomiarowe nadwozia i podwozia, zestaw podporowy dla wielu kombinacji naciągów i podpór
 i rampy wjazdowe.

System pomiarowy, obejmuje most pomiarowy, suwaki pomiarowe, adaptery, końcówki, arkusze danych i segregatory łącznie z trwała szafką lub tablicami do przechowywania narzędzi - umożliwia pomiar wysokich punktów nadwozia i wymiary znaczące w całej komorze silnika.

Odbywa się specjalne szkolenia, aby zadbać o sprawność specjalistów. Poniżej przykładowe materiały szkoleniowe.

początek strony